O conglomerado industrial alemão atua em três frentes: automação, digitalização e eletrificação. Desde 2000 tem investido no uso da realidade aumenta para otimizar os mais diversos processos em suas 15 divisões. No Brasil, a tecnologia está sendo usada para diminuir a margem de erro de procedimentos e a duração de tarefas. Conseguiu com isso, diminuir em  até sete horas o tempo para a conclusão de tarefas na área de manutenção de turbinas eólicas e gás.

Empresa investe em tecnologia inovadora e diminui margem de erro de procedimentos e duração de tarefas que levavam até 8 horas para conclusão

O uso de tecnologias cada vez mais avançadas para aprimorar o desempenho de processos em empresas brasileiras tem crescido exponencialmente e contribuído para a expansão da chamada Indústria 4.0, que integra virtualmente sistemas fabris com a utilização de recursos como Internet das Coisas (IoT), Big Data, Realidade Aumentada ou Inteligência Artificial. Segundo levantamento da Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial – ABDI, a estimativa anual de redução de custos industriais no Brasil será de, no mínimo, R$ 73 bilhões ao ano, a partir da migração para o conceito 4.0.

Para a Siemens, ferramentas como essas dão o suporte necessário para a evolução do segmento e trazem inúmeras oportunidades, melhoria nas condições de trabalho, aumento da produtividade e a própria agregação de valor. A empresa vem fazendo testes com a realidade aumentada desde 2000 e obteve resultados positivos no treinamento de pessoal, conseguindo reduzir em até sete horas a capacitação para a manutenção de turbinas eólicas e a gás.

Interface do aplicativo de realidade aumentada para projeto das turbinas eólicas

A realidade aumentada consiste na combinação do mundo virtual com o real e permite que elementos como vídeos, infográficos e animações 3D sejam incorporados aos locais onde os usuários estão. A tecnologia disponibiliza conteúdos completos de modo virtual para tarefas variadas, é intuitiva e dinâmica. Na indústria, essa tecnologia pode tornar todo um ambiente inteligente, ser usada para manutenção de equipamentos, monitoria em tempo real, personalização de processos, aumento da eficiência na linha de produção e na análise de características internas de procedimentos, entre outros.

Para o cenário brasileiro, de acordo com a Confederação Nacional da Indústria (CNI), as previsões para 2019 são de que 48% das empresas ainda irão investir em indústria inteligente, tanto para estar à frente de outras companhias como para melhorar o desempenho do negócio.

REALIDADE AUMENTADA (RA)

Na Siemens, a realidade aumentada foi adotada em 2000, com a intenção de treinar funcionários para simulações de atividades de risco e minimizar a margem de erros em procedimentos. A inserção foi um grande passo para a companhia, que já percebia que tecnologias imersivas eram ferramentas de grande valor para a sua operação diária.

O projeto para a implementação da tecnologia no treinamento de manutenção de turbinas teve início em 2018 e levou alguns meses para ser finalizado. A ideia original era integrar os treinamentos industriais, tornando-os mais participativos, divertidos, verdadeiras experiências para os funcionários, que aprenderiam o conteúdo mais facilmente e sem dispersão. Para tal, foi desenvolvido um capacete com óculos de realidade aumentada, que permitia escanear individualmente as peças da turbina e obter instruções específicas sobre suas funcionalidades.

Exemplos de uso da tecnologia aumentada em projetos de infraestrutura e industriais

O processo de criação dos capacetes passou por quatro fases. A primeira consistia em entender o algoritmo desenvolvido para a estrutura das turbinas e todos os componentes que poderiam ser acrescidos a ele. Posteriormente, esquematizar como seriam apresentados fluxos e níveis de informações, o que também ajudaria na elaboração do template e do design das telas. A terceira fase foi dedicada para a criação de um protótipo, para dar vida a todo o projeto. A quarta resumia-se a testes do protótipo, que já disponibilizava navegação, controles de voz e gestos, referência para acesso a outros conteúdos técnicos e painéis com controles e monitores. Por fim, após os testes e os ajustes, que indicaram a necessidade de adicionar mais informações nos painéis e a reordenação dos tópicos de operações, o capacete foi finalizado.

A área de Pesquisa & Desenvolvimento foi a responsável pela implementação do novo sistema na área fabril. Após a apresentação para os funcionários, a adoção da nova tecnologia foi quase que imediata. O novo recurso otimizou processos tradicionais até então feitos com manuais ou PDFs, reduzindo tarefas e tornando os funcionários mais engajados.

RESULTADOS

Com a introdução da tecnologia, a empresa diminuiu o tempo de execução de processos em até sete horas. O que anteriormente levava, em média, 480 minutos para finalização, passou a durar de 45 a 52 minutos. Além de tempo, a empresa ganhou mais eficiência, pois não há a necessidade de instrutores durante os treinamentos, o procedimento é intuitivo e o acesso a instruções no caso de dúvidas é muito rápido.

Os funcionários também se sentem mais seguros e confiantes, são mais rápidos e precisos, reduzindo a margem de erro de processos, uma vez que também recebem alertas caso estejam esquecendo alguma etapa de suas tarefas.

Atualmente, a Siemens investe mais de US $ 1 bilhão anualmente nos Estados Unidos para pesquisa e desenvolvimento. E essa iniciativa também tem como objetivo levar a tecnologia para o mercado.

SOBRE A SIEMENS

Há mais de 110 anos no Brasil, a Siemens tem como objetivo levar a excelência em eletrificação, automação e digitalização em soluções para seus clientes. A empresa atua nos campos da energia, indústria, infraestrutura e saúde. Conta, hoje, com mais de 5,5 mil colaboradores, alocados em 12 fábricas, sete centros de Pesquisa & Desenvolvimento e 13 escritórios regionais. https://new.siemens.com/br/pt.html